伺服壓力機生產的管理故事｜問題和答案都在現場

對于制造業來說，要真正做出品牌，基礎一定是精細化的品質。精細化管理，就是要重視現場、重視過程，隨時發現現場、過程中的問題，并將這些問題顯性化、可視化。所有管理問題和解決辦法，都在現場。現場是發掘并導出管理、員工的無限可能性的道場。“讓聽得到炮聲的人來決策”看似只是授權，其實它是管理的真諦。

文：中外管理傳媒 任慧媛 楊光

來源：摘編自中外管理出品《太平洋精鍛的故事與哲理》

哲理的故事：

2015年8月，太平洋精鍛二車間，一臺多工位自動化壓力機安裝完畢后，正在緊張地進行著模具的裝配和聯調聯試。因為生產系統正面臨著客戶每周2萬件的交付壓力，急需這條自動線調試正常后交付生產使用，以解決生產瓶頸。

時任技術開發部工藝員王亞超負責這條生產線模具裝配調試的技術指導工作。可是就在他接到任務準備執行時，卻發現自己成了光桿司令，無人可調配。一線生產人力物力全都撲在了保交付保發貨上，抽不出人員。

時間不等人，一邊是每周2萬件產品的交付壓力，一邊是一大堆大大小小亟待裝配的模具，像兩塊摞在一起的大石頭堵在王亞超的心頭。

于是，他找到了部門領導：“既然沒人支持，那我就擼起袖子自己干，盡快完成模具裝配工作。”領導同意了，并給他派了本部門同事王曉飛協助。

可真到了動手階段，王亞超才發現，從指導模具裝配到親自操作完成模具的裝配，中間存在著理想與現實的巨大差距。無論是工具使用的熟練程度，還是模具裝配過程中操作小技巧，他都有所欠缺。

當時正值三伏天，生產現場酷熱難耐，兩人熱得汗流浹背。這也令他們深切感受到了一線師傅們的不容易。

經過一天的努力，兩人終于完成了所有模具的裝配和調試調整，確保了第二天整條生產線聯調聯試的正常開展。

通過這一次實際操作，更加深了王亞超對理論設計一定要和生產實踐相結合的理解，并在設計思路和人性化安裝上有了很大啟發。隨后，王亞超對相關模具的設計做了進一步改進優化，還創新出了針對4工位沖孔模具和5工位切邊模具的兩個實用新型專利。

也是通過這一次的實際操作，使王亞超萌發了從技術開發走向車間管理的想法。他覺得，一切落地都在車間，一切答案也都在車間。如今，他已經成為太平洋精鍛全資子公司天津傳動精鍛車間主持工作的副主任。

故事的哲理：

對于制造業來說，要真正做出品牌，基礎一定是精細化的品質。精細化管理，就是要重視現場、重視過程，隨時發現現場、過程中的問題，并將這些問題顯性化、可視化。所有管理問題和解決辦法，都在現場。現場是發掘并導出管理、員工的無限可能性的道場。“讓聽得到炮聲的人來決策”看似只是授權，其實它是管理的真諦。（楊光）