技術前沿：高精細粉末伺服成型機技術的優勢,硬質合金伺服粉末成型機技術優勢

高精細粉末伺服成型機在機、電、液、氣、儀一體化控制、驅動技術下，能依照產品成型央求，在觸摸屏上靈敏設定各產品臺階驅動部件的動作程序，無需改動內部程序，契合了粉末冶金行業產品外形復雜，多種類臺階零件的壓制成型央求，通用性強。伺服粉末成型機適用于粉末冶金、精細陶瓷、硬質合金、磁性資料、陶瓷濾波器等需粉末壓制成型的相關行業，特別適用于多臺階外形復雜制品的壓制成型。

粉末伺服成型機主機有四柱構造和框架構造供選擇，裝備專用的移粉和伺服比例浮動成型技術，使制品成型密度得到有效控制。裝料、成型、脫模三位置的機械擋塊定位及調整機構，確保了制品幾何尺寸的穩定可調。臺階類產品移粉位置可調，產品密度平均。設備具有脫模超壓力維護和微回功用，采用可調力和行程的上壓頭伺服脫模維護安裝，保證了產品的合格率和防止模具的損壞。

技術前沿：高精細粉末伺服成型機技術,硬質合金伺服粉末成型機技術優勢

規范化帶移粉安裝的拉下式成型模架，愈加便當了模具的設計與裝置。粉末成型機模架上每層模板可單獨驅動、控制，控制定位精度≤±0.01mm。各層浮動模板承載才干強，壓制成型便當，模架通用性好，功用強。模架有上一下一、上一下

二、上一下三、上二下三、上二下四等不同規格。

1、本壓機是經過伺服馬達帶動絲桿轉動上沖、母模、下沖中止上下運動的粉末成型機；

2、模架為上二下四構造，能壓制多段差、多盲孔的復雜產品。產品密度平均、尺寸統一、重量穩定；

3、上下沖驅動采用各自獨立的伺服馬達與螺桿直接組合，反復精度抵達0.002mm以內；

4、操作簡雙便當，壓制參數直觀顯現，修正簡單。壓制參數可保管備用；

5、平安性：設備運轉部件采用封鎖式，消弭操作平安隱患；

6、環保性：無漏油，無漏粉，無噪音。

壓制驅動方式：伺服電機+減速機+絲桿驅動。

驅動控制方式：PLC電子凸輪+觸摸屏參數化控制。

操控方式：觸摸屏參數化設定操作。

平安防護：防護罩全封鎖+平安光柵。

技術前沿：壓制產品精度比照：

1.上、下沖的驅動采用了各自獨立的螺桿與直接式伺服馬達組合， 反復精度無論有無負荷都能抵達0.002mm以內；

2.壓制多段差、多盲孔的產品密度平均，精度高，產品燒結后不變形，無暗裂。

3.結構簡易，易損耗部件少，使新機器的初始精度能長時間堅持，同時也減少了頤養；

壓制調整比照：

上二下四模架的每個軸都由伺服電機直連絲桿驅動，每個軸可單獨調整和活動，互不干預，每個軸的調整幅度可達40mm，可滿足大局部臺階段差類產品調整需求；經過觸摸屏數字化輸入參數，控制每個軸的壓制動作，從而抵達控制填粉、粉料挪動、粉料壓制等動作?？刂坪唵?，操作便當。

技術前沿：高精細粉末伺服成型機技術,硬質合金伺服粉末成型機技術優勢

設備優勢：

1、經過伺服電機帶動絲桿下壓，驅動器自行發脈沖換算位置、數據準確顯現及中止，設備限位多層控制。

2、下面是兩套伺服電機帶動聯軸器，絲桿，準確控制模具腔體的高度。

3、模具的后面是一套伺服機，前后推進下粉安裝，準確控制粉末下粉的位置、控制粉末量，一次成型良品率高。

4、一切的環節都是系統自動控制，自動消費粉腔，下粉，下壓。

5、采用PLC觸摸屏控制系統、按浮動凹模壓制系統和脫模位置恒定原理，不論零件的高度，脫模均都在同一位置。

6、運用凹模控制系統完成凹模定位運動，牢靠的平面凹模止擋設計，確保了成型件尺寸的精度控制，使密度平均，產品穩定牢靠。

7、伺服絲桿驅動系統中的上下滑塊運動，運用壓機有優越的粉末壓制特性。

8、采用了專用模具改換及模架裝置系統，改換模架更便利。

9、壓機構造簡單直接，使得壓機運轉牢靠，并減少了在壓制復雜零件時的機器缺陷。

10、設備操作采用人機對話操作方式，構造簡單，操作便當，頤養容易。

11、設備壓力及位置壓裝配方多層數字化管理，壓裝成型產品一出多個，成型良率、直通率高達95%以上。

技術前沿：高精細粉末伺服成型機技術